*ITABIRA (MG) — Em uma sala cercada por telas que exibem indicadores de produção, qualidade do minério e desempenho dos equipamentos, operadores acompanham em tempo real o funcionamento da usina Conceição2, da Vale. A poucos quilômetros dali, motores, válvulas e sistemas de beneficiamento executam comandos que, em muitos casos, dispensam a presença constante de trabalhadores em campo.

Foi a partir desse centro de controle que a Vale passou a concentrar 100% das decisões operacionais críticas da unidade, transformada na primeira Usina Modelo da companhia com uso intensivo de inteligência artificial, automação e análise de dados.

A escolha de Itabira, cidade localizada a cerca de 100 quilômetros de Belo Horizonte e berço da mineradora há 84 anos, não foi casual. A unidade Conceição2 tornou-se o laboratório da estratégia da empresa para digitalizar suas operações de beneficiamento de minério de ferro.

Ao longo de um ano e meio, a usina passou por um processo de retrofit que custou R$ 200 milhões e hoje tem capacidade de processar 22 milhões de toneladas de minérios em duas áreas de usina.

Maquinário de recuperação de minério de ferro: antes, o funcionário precisava ficar na cabine. Agora, tudo é operado de longe (André Lopes/Exame)

A transformação pode ser percebida nos números. Mais de 100 câmeras foram instaladas para monitorar a operação, enquanto cerca de 7.300 instrumentos passaram a funcionar de forma automatizada. Sensores e sistemas digitais acompanham continuamente mais de 400 variáveis do processo industrial.

Segundo a Vale, a camada de inteligência artificial atua sobre esses dados para realizar ajustes em tempo real, levando em consideração características do minério recebido e as especificações do produto final.

"Chegamos a um limite do que era possível avançar apenas com o conhecimento tradicional de mineração. A inteligência artificial abre uma nova fronteira de entendimento sobre o potencial da planta e sua operação. Ainda estamos descobrindo tudo o que essa tecnologia pode entregar em termos de eficiência, previsibilidade e otimização dos processos", afirma Carlos Medeiros, vice-presidente de Operações da Vale.

Em menos de dois anos de operação piloto, a produtividade da usina aumentou 25%, permitindo que a planta alcançasse sua capacidade de 11,2 milhões de toneladas por ano.

Em 2024, a unidade produziu 9 milhões de toneladas. Neste ano, já opera com capacidade plena, segundo a companhia.

Outro resultado observado foi a ampliação da produção de pellet feed de redução direta, matéria-prima de alto valor e utilizada na fabricação de aço com menor emissão de carbono. De acordo com a Vale, a participação desse produto no mix da usina cresceu 40% após a modernização.

A companhia também afirma ter obtido ganhos na recuperação mineral, processo que busca extrair mais ferro do material processado. Tecnologias de análise online passaram a medir continuamente o teor do minério durante o beneficiamento, permitindo correções imediatas na rota de processamento.

Como resultado, o teor de ferro presente nos rejeitos da usina foi reduzido em 26%, aumentando o aproveitamento do recurso mineral e diminuindo perdas ao longo da operação.

Além dos ganhos produtivos, a modernização busca reduzir riscos associados ao trabalho em campo. Parte das atividades antes executadas presencialmente passou a ser realizada de forma remota, incluindo a operação de equipamentos elétricos e mecânicos.

Quando intervenções são necessárias, operadores contam com imagens e dados atualizados em tempo real para planejar as atividades.

Para Rafael Bittar, vice-presidente Técnico da Vale, a digitalização amplia a previsibilidade da operação e reduz a dependência de decisões tomadas exclusivamente com base na observação humana.

"Integrando diferentes tecnologias, entre elas gêmeos digitais, câmeras, veículos autônomos e os conceitos de ponta da IA industrial, criamos uma planta muito previsível e com muito menos pausas e interrupções", afirma Bittar.

Treinamento e reaproveitamento de água fazem parte da estratégia

A transformação da usina exigiu também mudanças na capacitação dos trabalhadores. Segundo a Vale, os 122 operadores, instrumentistas e líderes da Conceição2 participaram do processo de preparação para o novo modelo operacional.

Ao todo, foram mais de 2.800 horas de treinamento, incluindo o uso de simuladores e ferramentas de realidade virtual que reproduzem condições reais da operação industrial.

A estratégia de modernização também inclui metas ambientais. Atualmente, segundo a Vale, 92% da água utilizada na usina é reaproveitada. Após as etapas de filtragem do minério e dos rejeitos, o recurso retorna ao processo produtivo.

A própria compactação dos rejeitos é mapeada em uma espécie de gêmeo digital, que registra os lotes por camadas e permite rastrear o que está sendo depositado no solo em cada período

A implantação da Usina Modelo contou com apoio da ABB, multinacional suíça especializada em automação e eletrificação, que criou um time para a Usina Modelo, além de gerar toda a integração dos sistemas já utilizados pela mineradora.

A expectativa da companhia é aproveitar a experiência de Itabira como base para a expansão do modelo em outras operações, como as de Brucutu e Vargem Grande.

*O jornalista visitou a instalação da Vale a convite da empresa.